Ремонт дома

В соответствии c разработанной Минрегионразвития РФ «Стратегией развития промышленности строительных материалов», к 2020 году эта отрасль должна обеспечить возведение 141 млн. кв. м жилья в год1. По сравнению с существующими объемами, которые по итогам 2012 г. составили 65 млн. кв. м, намечен более чем двукратный рост ввода новых площадей2. Очевидно, что для этого необходимо, как минимум, удвоить производство стройматериалов. И это далеко не единственное условие.

ак показывает опыт зарубежных стран, невозможно строить много, быстро и качественно с использованием устаревших технологий, применявшихся еще в советские времена. Нужны новаторские подходы к проектированию и инновационные материалы, повышающие скорость возведения зданий, их энергоэффективность и срок службы конструкций.

Еще в конце 1990-х гг. практически все современные материалы ввозились в Россию из-за рубежа — от тепло — и гидроизоляции и оконного ПВХ-профиля до ламината и керамогранита. Однако их дороговизна не отвечала требованиям рынка. Как результат, у нас стали появляться предприятия-«первопроходцы», которые на свой страх и риск инвестировали в новейшее оборудование и технологии, позволяющие выпускать конкурентоспособную продукцию. Именно они помогли потеснить вездесущий импорт и определили нынешнее состояние отрасли.

Строительная химия: первые в России

Холодный российский климат всегда ограничивал активный строительный сезон. Это связано с тем, что при отрицательных температурах нарушается правильное протекание процессов схватывания и твердения бетона — основного конструктивного стройматериала. В советское время на зимних стройках использовали дорогостоящий метод «термоса», а на заводах по производству железобетонных изделий — не менее дорогую и энергоемкую пропарку.

«В середине 1990-х у нас появилась идея путем применения специальных добавок — ускорителей твердения бетона — сократить время пропарки бетонных изделий либо вообще отказаться от этого метода, — рассказывает Александр Власенко, генеральный директор УК ГП «СКТ-Стандарт». — Когда начали расти цены на энергоресурсы, такие добавки стали настоящим спасением для производителей ЖБИ, так как позволяли более чем вдвое сократить финансовые затраты по сравнению с применением газа или пара, необходимых для пропарки».

Так пятнадцать лет назад возникло предприятие «СКТ-Стандарт», которое стало первопроходцем в области разработки и производства ускорителей твердения бетонов и противоморозных добавок. По мере роста популярности технологии монолитного строительства в нашей стране подобные добавки становились все более востребованы, так как они значительно сокращали затраты девелоперов и продлевали строительный сезон.

«Все разработки проводились нашими специалистами. Результат налицо — это 10 патентов, 25 наименований добавок для бетонов и 9 интенсификаторов помола цемента, — говорит Александр Власенко («СКТ-Стандарт»). — В итоге в 2011 г. наше предприятие стало победителем конкурса «100 лучших товаров России»».

Новаторы деревообработки

Рассказывая о «первопроходцах», было бы неправильно обойти вниманием деревообработку. Благодаря тому, что в России прорастает 22% лесов планеты, в последние сто лет наша страна играла важнейшую роль на мировом рынке дерева и пиломатериалов. Однако долгое время качество продукции отечественной деревообрабатывающей промышленности было невысокое, с низким уровнем добавленной стоимости. Значительная часть лесной продукции продавалась за границу в виде «кругляка», где и подвергалась глубокой переработке. К примеру, в 1995 г. три четверти финского импорта лесоматериалов и изделий из леса производилось из карельского сырья.

Переломить ситуацию смогли лишь новые производства, начавшие активно внедрять современные технологии и использовать новейшее оборудование. Одним из таких первопроходцев в новаторской деревообработке стала образованная в 1997 году группа «СВЕЗА», ныне являющаяся мировым лидером в производстве березовой фанеры.

Специалисты и технологи компании сконцентрировали свои усилия на выпуске березовой фанеры с высокими прочностными характеристиками. Многие этапы, начиная с отбора березового кругляка и лущения шпона и заканчивая ламинированием фанеры, автоматизированы. Используется самое современное оборудование и высокоточные приборы, в частности — линии лущения и сушки Raute (Финляндия), линии обрезки Schelling и Holzmann (Германия), оборудование для ребросклеивания Hashimoto (Япония), шлифовальные машины Steinemann (Германия). Требования к системе управления качеством на комбинатах группы «СВЕЗА» соответствуют международному стандарту ISO 9001.

В результате получается конкурентоспособный продукт, который пользуется спросом как внутри страны, так и на внешних рынках. Достаточно сказать, что около 60% продукции, произведенной комбинатами группы «СВЕЗА», идет на экспорт и поставляется в более чем 70 стран мира.

«Березовая фанера особенно востребована в монолитном строительстве. Только этот материал, благодаря высокой прочности, способен выдерживать нагрузки, воздействующие на опалубку в процессе бетонирования. А фенольная пленка защищает фанеру от влияния влажной и химически агрессивной среды бетонных смесей, — поясняет Андрей Кобец, менеджер по развитию продукта группы «СВЕЗА». — Кроме того, благодаря красивой текстуре и теплому тону поверхности, дизайнеры используют такую фанеру для отделки интерьеров и изготовления мебели».

Первые, российские, пластиковые…

Пожалуй, ни один из секторов, связанных с выпуском стройматериалов, не претерпел таких революционных изменений, как производство окон. Доставшийся в наследство от СССР огромный жилой фонд был оборудован деревянными оконными блоками с низкими эксплуатационными качествами. Неспособные защитить от холода, продуваемые ветрами, рассыхающиеся при повышении влажности, деревянные окна перестали соответствовать новым строительным требованиям. В результате возник спрос на энергосберегающие светопроницаемые конструкции на основе ПВХ-профилей, которые еще с 1970-х гг. отлично себя зарекомендовали в Западной Европе. При отсутствии собственных производителей, потребность в них полностью удовлетворялась за счет импорта, из-за чего пластиковые окна были недоступны для большей части населения.

Одной из первых, кто организовал производство оконного ПВХ-профиля в России, была компания PROPLEX, которая в марте 2000 года открыла свой завод в подмосковном Подольске.

«Наша главная задача на тот момент заключалась в том, чтобы запустить производство оконного ПВХ-профиля, по качеству и техническим характеристикам ни в чем не уступающего ведущим западным брендам, — рассказывает Лев Минуллин, директор по развитию компании PROPLEX, первого российского разработчика и крупнейшего производителя оконных ПВХ-систем по австрийским технологиям. — Поэтому мы сделали ставку на лучшее европейское оборудование: экструзионные линии немецкой компании Krauss Maffe, тянущие устройства и калибровочные столы австрийских компаний A+G Extrusion Technology и Technoplast и т. п. Налаживать производство и систему управления качеством помогали специалисты из Австрии».

Первопроходцы из PROPLEX сделали упор не только на качестве, но и на адаптации новых окон к климатическим условиям России. Специально под «русские зимы» австрийской компанией Chemson была создана оригинальная «морозостойкая» рецептура поливинилхлоридной смеси, которая обеспечивает беспрецедентную долговечность ПВХ-профиля — не менее 60 условных лет.

Кроме того, линейка оконных систем разрабатывалась с учетом потребностей и климатических особенностей российских регионов: от доступной PROPLEX-Optima на основе трехкамерного профиля шириной 58 мм до обладающей повышенными теплосберегающими свойствами PROPLEX-Premium на основе пятикамерного профиля толщиной 70 мм.

Во многом благодаря усилиям «первопроходца» PROPLEX пластиковые окна стали доступны широким слоям населения и считаются сейчас одним из самых эффективных и дешевых способов снизить теплопотери в общественных зданиях и жилых домах.

Пионеры отделочных материалов

Если потребность в основных конструкционных материалах (цемент, кирпич, стальная арматура и т. п.) в нашей стране удовлетворялась собственными силами, то в сегменте отделочных материалов ситуация была не столь радужная. Импорт тут властвовал практически безраздельно. К примеру, вплоть до 2000 года у нас не было ни одного производителя керамогранита. Поэтому появление отечественных линий по выпуску такой продукции стало ожидаемым и предсказуемым событием.

Одной из первых «ласточек» стал завод в г. Ногинске (Московская область), на котором в 2001 году начался выпуск по итальянской технологии керамогранита под брендом Estima. Этот «первопроходец» использует для своего производства уральский полевой шпат и украинскую белую глину, что позволяет уложиться в приемлемые ценовые границы. К настоящему времени объемы производства керамогранита Estima составляют 8 млн. кв. метров в год. 5

Ставка на новаторство иной раз буквально спасала от разорения старые советские предприятия. К примеру, в 1999 году Волгоградский гипсовый завод избежал закрытия лишь благодаря тому, что корпорация «Волма» провела коренную модернизацию производства и наладила выпуск новой линейки отделочных материалов. Так, в 2003 году на заводе была запущена первая в России линия по производству гипсовых пазогребневых плит, которые, в частности, используются для устройства межкомнатных перегородок.

Таких примеров можно найти немало в самых разных сегментах этой отрасли. Новаторы и первопроходцы быстро становятся ведущими игроками на отечественном рынке стройматериалов, успешно тесня и импорт, и российские производства западных корпораций. Именно им суждено обеспечить качественный рывок в домостроении, которого так ждут миллионы россиян, ютящихся в коммуналках и на съемных квартирах.